Глава 1. Коррозионностойкие стали и сплавы / Глава 1.6. Стали ферритно-перлитного, мартенситно-ферритного и переходного классов. Структура, свойства, термическая обработка и область применения / Глава 1.6.1. Мартенсито-ферритные и мартенситные стали (12-1
Стали этих классов используют для изготовления широкого ассортимента оборудования, эксплуатирующегося в средах слабой и средней агрессивности: режущих инструментов, лопаток паровых турбин, металлических бытовых предметов и т.д. При содержании 0,1-0,4 % С стали предварительно термообрабагывают, проводя закалку с последующим отпуском. Кроме того, иногда специально шлифуют или полируют поверхность металла. В результате повышаются механические свойства и коррозионная стойкость сталей.
Рисунок 10 - Зависимость скорости коррозии сталей в морской воде от содержания в них Сr при 0,1% С
Присутствие С даже в небольших количествах в хромистых нержавеющих сталях, содержащих от 12 до 18 % Сr, существенно влияет на их коррозионную стойкость. Это в ещё большей степени касается хромоникелевых аустенитных сталей с содержанием 0,08-0,12 % С.
Из рисунка 10 видно, что удовлетворительная коррозионная стойкость сталей достигается при содержании в а - твердом растворе не менее 12 % Сr.
Сталь имеет положительный электродный потенциал поверхности также лишь в случае наличия в ней не менее 12 % Сr.
С повышением содержания в нержавеющей хромистой стали С из-за его большего химического сродства к Сr, чем к Fe, значительно уменьшается содержание Сr в твердом растворе, что приводит к снижению электродного потенциала поверхности, то есть падает коррозионная стойкость стали.
Для повышения коррозионной стойкости хромистых нержавеющих сталей, в которых содержится 12 - 14 % Сr, их подвергают термообработке, способствующей растворению карбидов Сr. Для этого применяют закалку с температур 950... 1050 °С с последующим низкотемпературным отпуском.
Рисунок 11 - Влияние Сr и Ni на электродный потенциал железо-хромистых сплавов в нормальном растворе сульфатного Fe в присутствии Н2О2 и воздуха
Стали 1X13 и 2X13 часто отпускают при 600...650 °С, после чего они имеют структуру распавшегося мартенсита с выделившимися карбидами. Тем не менее, и в этом случае стали обладают более высокой коррозионной стойкостью, чем после отжига, формирующего ферритокарбидную структуру. Закалка и высокотемпературный отпуск приводят к образованию более тонкой и гомогенной ферритно-карбидной структуры в хромистых нержавеющих сталях, которые претерпевают полиморфное превращение. Следует иметь в виду, что при термообработке крупных деталей или узлов оборудования из сталей с повышенным содержанием С отпуск необходимо проводить сразу после закалки с целью предотвращения образования закалочных трещин. Для этих сталей применяют повышенную температуру нагрева под закалку для обеспечения более полного растворения карбидов Сr. Например, для сталей 1X13 и 2X13 оптимальными температурами закалки являются 950...975 °С, а для сталей 3X13 и 4X13 - 975... 1050 °С. Нагрев до более высоких температур не рекомендуется, так как это приводит к образованию грубой структуры мартенсита и возникновению крупных зерен, что снижает пластичность и ударную вязкость сталей.